Reducir en un 50% el plástico defectuoso que se genera en la fabricación de piezas de este material para la automoción es el objetivo que se ha establecido en el proyecto RePlasTIC, en el que participan seis empresas guipuzcoanas y una vizcaína en colaboración con tres centros tecnológicos vascos. Lograr esta rebaja e incrementar también un 20% la utilización de plástico reciclado comporta un ahorro tanto económico como energético que dotará de mayor competitividad a estas compañías, además de contribuir a la sostenibilidad.
El proyecto está liderado por Mondragon Sistemas de Información, con sede en Andoain y en él participan desde Gipuzkoa Matz-Erreka, Larrañaga Plásticos, Automatismos Maser, Xabet Digital y Ekide. La séptima empresa es Birziplastic, de Bizkaia. Todas ellas reciben el apoyo de los centros de investigación vascos Tecnalia, Gaiker y Vicomtech. La fuerte presencia de socios guipuzcoanos refleja el importante peso que tiene en este territorio el sector de la automoción y su compromiso con un desarrollo económico sostenible.
“Hasta ahora era impensable entrar a mirar lo que ocurre en el molde y monitorizarlo”
El director de proyecto de Tecnalia, Roberto Trueba, explica que la Unión Europea tiene previsto imponer que un 25% del plástico que incorpora un vehículo sea reciclado, a lo que se une la tendencia a incorporar cada vez una mayor cantidad de este material en los automóviles para hacerlos más ligeros y lograr así que consuman menos. Larrañaga Plásticos y Erreka, los dos socios de la alianza que se dedican a la inyección de plástico, “han querido anticiparse” y prepararse para lo que será de obligado cumplimiento.
En estas dos empresas se materializarán sendos proyectos piloto que aplicarán los avances obtenidos en el proceso. El proyecto RePlasTIC cuenta con un consorcio en el que participan empresas de toda la cadena de valor, desde los suministradores de plástico reciclado hasta los inyectadores y los desarrolladores y fabricantes de soluciones tecnológicas. El primero de los objetivos es monitorizar los moldes para corregir en tiempo real los problemas que puedan surgir, para más adelante enfrentarse a un desafío más complejo al introducir la inteligencia artificial.
El responsable de ingeniería de proceso de Larrañaga Plásticos, Danel Altuna, explica que en la actualidad los moldes de esta empresa con sede en Usurbil en los que se inyecta plástico ya tienen incorporados unos sensores que miden la actividad de su interior y generan una curva que se observa en un monitor. Si los parámetros son correctos, el operario no tiene de qué preocuparse pero si se desvían tiene la posibilidad de detectarlo al instante y aplicar las medidas correctoras oportunas.
VISIÓN INTERNA
“Antes era imposible ver qué pasaba dentro”, señala Altuna, por lo que el defecto tan solo se detectaba una vez salía la pieza del molde, y había que desecharla. Esta solución es clave en el caso del plástico reciclado, añade Roberto Trueba, porque las propiedades de las partidas de uno u otro fabricante son diferentes y, por lo tanto, la necesidad de adecuar los parámetros más acuciante. Poder monitorizar el interior de los moldes para observar de manera constante la curva correcta es esencial en la reducción de plástico fallido de las piezas, cuyo porcentaje se aspira a que llegue al 50%.
“Los tres grandes polos de plástico de uso general son Valencia, Catalunya y Euskadi”
En la actualidad, Danel Altuna afirma que el 100% de los moldes que emplea Larrañaga Plásticos está sensorizado y se preparan ahora para la segunda fase del proyecto, que implica la introducción de la inteligencia artificial. Esta etapa es mucho más complicada porque, por lo general, la automoción es un sector maduro que hasta ahora no ha dado muchos pasos en este ámbito, tal y como admite Roberto Trueba.
El investigador de Tecnalia explica que el desafío es, una vez monitorizadas las máquinas, recopilar todos los datos que ofrecen y tratarlos de manera que se las pueda capacitar para prevenir fallos futuros. Es decir, pasar de un primer momento en el que el operario puede corregir un defecto de manera inmediata a conseguir que ni siquiera se produzca.
ANTICIPACIÓN
Trueba explica que las desviaciones en una curva que apuntan a un problema mientras se elabora una pieza de plástico para la automoción no se producen de forma abrupta, sino que este alejamiento de los parámetros adecuados es lento. La inteligencia artificial podría ser capaz de detectar desde sus inicios un pequeño movimiento equivocado para dar así la voz de alarma con antelación.
Otra de las utilidades que persigue el proyecto es que esta misma inteligencia artificial pueda determinar cuál debe ser el control de la máquina según el plástico suministrado y adaptarse a las diversas prestaciones de cada uno, explica Roberto Trueba. Danel Altuna añade la explicabilidad, es decir, que este sistema ofreza al experto una explicación acerca de la decisión que ha tomado, por qué propone un control determinado para tratar un tipo concreto de plástico.
Si bien Larrañaga Plásticos y Erreka son las dos firmas que aplicarán la teoría a la práctica, tras ellas se encuentra un robusto grupo de agentes, empresariales y tecnológicos, que abordarán por separado los diferentes componentes que exige el proyecto RePlasTIC y en los que cada uno es especialista.
Tal y como señalan Roberto Trueba y Danel Altuna, en la actualidad el porcentaje de plástico en un vehículo ha crecido del 3% al 15%, pero se espera que estas cantidades lleguen a un mínimo del 25% según las directrices de la UE.
